最新の産業オートメーションでは、制御システムは生産プロセスを監視および制御して効率と安全性を確保するコアコンポーネントです。DCSとPLCは 2 つの主流の制御システムであり、それぞれに独自の利点とアプリケーション シナリオがあります。
1. システムアーキテクチャ
DCS:
分散アーキテクチャ: の制御機能DCSシステム複数の制御ノード (コントローラー、I/O モジュール、オペレーティング ステーションなど) に分散されます。この構造により、システムの信頼性と拡張性が向上します。
PLC:
分散制御アーキテクチャ: PLC も分散制御を使用しますが、その制御ロジックは通常、比較的少数の PLC ユニットに分散されます。
2. アプリケーションシナリオと制御オブジェクト
DCS:
アプリケーション シナリオ: 通常、化学、石油、冶金、エネルギー、水処理産業など、複雑なプロセス制御とリアルタイムのデータ監視を必要とするシナリオで使用されます。
制御オブジェクト: 大規模な連続生産プロセスの処理に適しており、複雑なプロセス フローの効果的な管理を実現できます。
PLC:
アプリケーションシナリオ: 製造および自動生産ライン、特に小規模プロセスや個別ロジック制御で広く使用されています。
制御オブジェクト: 主に単純なロジック制御、タイミング制御、および組立ライン、機械制御などの計数機能に使用されます。
3. プログラミングと機能
DCS:
プログラミング言語：ラダーロジック、機能ブロック図、高級言語など、より幅広いプログラミング言語を採用。
機能: リアルタイムのデータ監視、リモート制御、さまざまな複雑な制御戦略をサポートし、連続制御と高度な制御アルゴリズムを処理できます。
PLC:
プログラミング言語：主にラダーロジックまたはファンクションブロック図を使用してプログラミングします。
機能: シーケンシャル制御とディスクリート入出力信号に焦点を当てます。新しい PLC は閉ループ制御の処理も強化されていますが、DCS と比較するとまだ制限があります。
4. 通信とシステム統合
DCS:
通信機能: 強力な通信機能を重視し、制御コンポーネント間のシームレスなデータ交換を可能にします。
システム統合: 制御、監視、データ収集、アラームなどの機能を統合プラットフォーム上に統合し、システムの管理と運用を簡素化します。
PLC:
通信機能: 多くの場合、より基本的なプロトコルと通信オプションに依存する、より単純な通信機能を備えています。
システム統合: PLC およびその関連周辺機器も産業用制御と一体化するのが簡単ですが、システム統合は DCS に比べて比較的簡単です。
5. メリット、デメリット、コスト
DCS:
利点: 信頼性が高く、冗長設計であり、複雑なプロセスのリアルタイム監視と制御に効果的に対処できます。
短所: コストが高く、システムが複雑で、専門的なメンテナンスと運用が必要です。
PLC:
利点: 経済的で、インストールと保守が簡単で、プログラムも簡単です。
短所: 機能が比較的限られており、複雑な制御タスクを処理する場合の適応性が低い。
